Cunas apilables
El ahorro de tiempo como ventaja
Utilizando un sistema magnético TRUNINGER no sólo ahorrará espacio, sino también mucho tiempo.
Los imanes, cuando funcionan correctamente, le permiten:
- Acercarse a la carga de forma rápida y fiable
- Sujetar la carga con seguridad
- Levantar la carga de su lugar de almacenamiento en pocos segundos
Los sistemas magnéticos también permiten que todo en el almacén esté bien compactado, lo que se traduce en distancias medias de desplazamiento de la grúa más cortas y, por tanto, en un ahorro de tiempo.
Manipulación de más material en un espacio reducido
Cuando el almacenamiento automático de productos largos no resulta económico, el almacenamiento de material en cestas de apilado puede ser una alternativa útil. En situaciones en las que se almacenan y transportan pequeños volúmenes o pequeñas cantidades de material, lo que se necesita a menudo es sólo un sistema de elevación que permita:
- Fácil acceso
- Requiere poco espacio
- Manejo sencillo
Con un sistema de cunas apilables es posible almacenar grandes cantidades de material en un espacio muy compacto. Este sistema de almacenamiento es la solución ideal y flexible para el almacenamiento seguro y en poco espacio de material largo y/o plano, así como de productos en grandes cantidades.
Figura 1: Vista de un sistema típico de almacenamiento con cunas apilables
Sistema magnético con soportes de cuna
Los soportes de cuna fijados en la viga magnética permiten realizar varias operaciones con el mismo sistema:
- Carga rápida del fardo en la cuna de apilado
- Reapilado mecánico sencillo de las cunas
- Preparación precisa de pedidos de artículos individuales utilizando los imanes
Al utilizar el sistema portador de cunas para alterar el orden de apilado, el material situado más abajo está siempre accesible. Ya no es necesaria ninguna reordenación manual.
Los soportes de cuna del sistema magnético se sitúan entre los dos imanes de un grupo magnético. Las orejetas se desplazan hacia fuera mediante un motor.
Figura 2: Reapilado mecánico de una cuna
Antes de proceder a la preparación de pedidos con los imanes, el motor gira las orejetas hacia atrás. Todo el soporte de la cuna no es más ancho que los imanes. Por tanto, el material largo puede recogerse sin ningún obstáculo.
Figura 3: Preparación de pedidos desde la cuna de apilado
Por razones estructurales, para cargas anchas o planas es necesario un diseño diferente del soporte de cuna. En este caso, las orejetas del soporte ya no se giran hacia fuera. En su lugar, un motor hace girar todo el mecanismo portador.
Figura 4: Cunas portantes con mecanismos portantes giratorios
Sus ventajas de un vistazo
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Imanes giratorios
Flexibilidad y seguridad
El movimiento flexible permite adaptar la viga de separación magnética a las distintas necesidades de los usuarios. El giro del imán desempeña un papel fundamental en este sentido.
Los imanes giratorios se utilizan no sólo por su gran adaptabilidad, sino también porque desempeñan un papel importante en la capacidad de los sistemas magnéticos para manipular materiales de forma segura.
Los imanes giran manualmente o por motor antes de colocarse sobre la carga. Los imanes giratorios son extremadamente útiles en las siguientes situaciones:
Muchos materiales diferentes - un solo sistema magnético
A menudo es necesario elevar varias cargas de diferentes dimensiones utilizando un mismo sistema magnético. Una aplicación típica de este tipo sería la manipulación de barras de acero y chapas metálicas en la misma nave de un almacén. La viga separadora magnética necesita un alto grado de versatilidad para adaptarse a las diversas dimensiones y a los diferentes materiales.
En el caso de las barras de acero, los imanes se colocan paralelos a la carga, mientras que para transportar chapas metálicas se giran 90 grados.
Figura 1: Imanes girados 90° sobre un paquete de chapas metálicas
Figura 2: Imanes girados en paralelo a la carga, levantando un haz de tubos
Diferentes anchuras de material - almacenamiento de alta densidad
Un almacén rentable tiene éxito cuando ofrece una buena gama y mezcla de productos. En consecuencia, en el almacén se encuentran materiales de diferentes formas, longitudes y anchuras y cada uno de ellos aprovecha el espacio de forma diferente. El almacén rendirá más cuando todos los productos se almacenen de la forma más compacta posible y cuando la mezcla de productos no consuma demasiado espacio.
Los imanes giratorios ayudan a aumentar la densidad de almacenamiento adaptándose a la anchura de cada material. Para cargas estrechas o fardos individuales, los imanes se colocan paralelos a la carga. Para cargas anchas o para levantar más de un fardo a la vez, los imanes se giran.
Figura 3: Imanes giratorios que elevan tres haces de tubos simultáneamente
Seguridad al elevar cargas anchas
Los imanes utilizados para vigas o secciones son muy delgados, lo que permite levantar vigas individuales incluso en espacios estrechos. Los espacios entre pilas de material y entre pasillos se evitan deliberadamente para reducir costes.
En un almacén de vigas o perfiles, el material se almacena en muchos tamaños diferentes. Se pueden encontrar vigas en I tanto de 100 como de 1.000 mm de anchura. En el caso de las vigas anchas, resulta difícil colocar los imanes en el centro. Colocar los imanes en ángulo evita que la carga se incline sobre el eje longitudinal cuando se recoge descentrada.
Los imanes giratorios son, por tanto, un requisito básico para transportar la carga con seguridad.
Figura 4: Imanes giratorios colocados en un ligero ángulo en una carga ancha
Temperatura de carga > 120°C
Ejemplo: Manipulación de palanquilla caliente hasta 600°C
Gracias al transporte de material caliente, los procesos secuenciales en la acería pueden ejecutarse "con el mismo calor". Esto significa que no es necesario volver a calentar el material para su posterior procesamiento, con el consiguiente ahorro de tiempo y energía.
Figura 1: Sistema magnético TRUNINGER para palanquillas de hasta 600°C
Consideraciones generales para la manipulación de cargas calientes
Para la manipulación magnética de cargas calientes hay que tener en cuenta una serie de propiedades físicas y cuestiones de diseño:
- El acero pierde todas sus propiedades ferromagnéticas a temperaturas superiores a 768°C.
- Los productos metálicos calientes no son tan rígidos como los fríos. La mayor flexibilidad del producto se traduce en una mayor flexión. Esta mayor deflexión debe tenerse muy en cuenta a la hora de diseñar un sistema de manipulación magnética adecuado.
- A temperaturas de carga de 600°C, la fuerza de elevación del imán se reduce significativamente en comparación con la fuerza generada a 20°C.
- Deben tomarse precauciones especiales para proteger las bobinas eléctricas del imán del calor.
- El diseño de cualquier sistema de elevación de imanes debe ser lo más sencillo posible. Los separadores activos (motorizados) requieren accionamientos de motor que, en la mayoría de los casos, no son capaces de soportar una exposición constante a altas temperaturas. La lubricación de las piezas móviles también es difícil debido a la inestabilidad de los lubricantes.
- Los dispositivos como los interruptores de proximidad o los sensores tampoco suelen ser fiables cuando se exponen constantemente a altas temperaturas. Los sensores deben retirarse o protegerse del calor.
Imanes "CALIENTES" TRUNINGER
Nuestra larga experiencia como fabricantes de sistemas magnéticos nos permite ofrecer una amplia gama de soluciones de elevación magnética para la manipulación de cargas en caliente. Gracias a las siguientes características, se pueden transportar con seguridad cargas calientes a temperaturas de hasta 600 °C:
- Bobinas eléctricas magnéticas encapsuladas con compuesto resistente a altas temperaturas
- Material aislante resistente a altas temperaturas
- Placas reflectantes para proteger el imán del calor irradiado
- Capas de aislamiento térmico dentro del imán para separar la bobina magnética del calor
- Carcasa del imán diseñada para la refrigeración pasiva
- Cables de alimentación resistentes al calor con dispositivo de protección térmica adicional
Dispositivo de giro
Compacto pero robusto
Hay varias razones por las que puede ser necesario rotar una carga:
- Para conseguir una alineación óptima en un camión, tren o barco
- Para conseguir una alta densidad de almacenamiento en un almacén
- Para manejar diferentes alineaciones de material en el almacén o en la producción
- Para escanear cargas para dispositivos de identificación automática (por ejemplo, lectores de códigos de barras)
- Un dispositivo motorizado de giro de la carga permite girarla por control remoto
La rotación de una carga durante el transporte puede realizarse de dos maneras:
- mediante un carro giratorio en la grúa
- Mediante un dispositivo de giro en la viga de separación o en el propio imán.
Nota: Los dispositivos de giro suelen aumentar considerablemente el coste de los sistemas magnéticos o de las grúas. Por lo tanto, si tiene la posibilidad de planificar su disposición de almacenamiento, es muy aconsejable considerar una alineación fija del material, las máquinas (procesos) y el transporte (camiones). De este modo, no sólo se ahorrarán costes de inversión, sino que también se reducirá la duración de los ciclos.
Carro giratorio en grúas
Las grúas con carro giratorio sustituyen al dispositivo correspondiente en el lado del imán. Esto reduce el peso y el coste del sistema magnético.
Figura 1: Carro giratorio en una grúa
Dispositivo de giro en el sistema magnético
Un dispositivo de giro de la carga en el lado del imán o de la viga de separación tiene sentido cuando la huella de dicho dispositivo no colisiona con huecos estrechos en la zona del almacén.
Figura 2: Viga separadora magnética con dispositivo de giro de la carga
Giro de la carga en el imán
Para aplicaciones especiales, también es posible colocar un dispositivo de giro de carga en un solo imán. Los dispositivos de giro de carga se utilizan a menudo con imanes de bobina; esto permite girar las bobinas a distancia. Si es necesario, se puede suministrar energía al imán dentro del mecanismo de giro de carga mediante anillos rozantes. Esto evita una limitación del rango de rotación.
Figura 3: Dispositivo de giro de la carga en combinación con un imán de bobina
QuickChange™ (cambio rápido)
Flexibilidad para grúas individuales y paquetes
El sistema QuickChange™ permite que una sola grúa utilice una gama de vigas separadoras magnéticas diferentes. Las vigas separadoras inferiores se acoplan a distancia con la viga separadora superior instalada permanentemente, y la conexión mecánica y eléctrica se realiza automáticamente.
Como el sistema de abajo:
Un sistema magnético delgado diseñado para vigas simples se utiliza para entrar entre pilas estrechas en el almacén. El almacenamiento puede organizarse de forma compacta y en altura, lo que se traduce en un reducido consumo de espacio y altas velocidades de manipulación.
Figura 1: Sistema QuickChange™ con vigas separadoras inferiores para manipular secciones individuales.
Cambio del travesaño en poco tiempo
Este cliente recibe sus secciones por tren en paquetes de hasta 8.000 kg. La manipulación de estos paquetes supera la capacidad del delgado sistema magnético de viga única anterior.
Para mover los paquetes se utiliza un segundo sistema magnético con grandes imanes y un campo magnético profundo. Una interfaz común permite intercambiar los dos sistemas magnéticos. El acoplamiento y desacoplamiento a la grúa se realiza pulsando un botón, tanto mecánica como eléctricamente.
Figura 2: Desacoplamiento automático de las vigas separadoras para secciones individuales
El operador de la grúa intercambia los dos sistemas magnéticos en pocos segundos. No se requiere ningún trabajo manual en ningún gancho o enchufe.
Figura 3: Intercambio rápido de dos sistemas magnéticos diferentes
Eliminación del magnetismo residual
Sin dejar huellas
Desmagnetización
El magnetismo residual en el acero puede causar graves problemas. El material puede "pegarse" a la máquina, pequeñas piezas de acero (arandelas, pernos, virutas, etc.) pueden adherirse al material transportado o los arcos de soldadura pueden "soplarse" o "desviarse". La desmagnetización eficaz de la carga es esencial. Nuestros controladores de imanes realizan amplios y rápidos procesos de desmagnetización. Esto reduce el magnetismo residual al mínimo en el menor tiempo posible.
¿Qué ocurre cuando el acero se magnetiza?
Los materiales ferromagnéticos que nunca han estado expuestos a un campo magnético consisten en dominios magnéticos ordenados aleatoriamente, como los que se muestran en la figura 1. El acero, cuando se encuentra en este estado, no se magnetiza. El acero, cuando se encuentra en este estado, no muestra ningún efecto magnético (corresponde al punto a de la figura 3).
Figura 1: Dominios magnéticos colocados al azar (material desmagnetizado )
Cuando el material anterior se expone a un campo magnético externo, los dominios magnéticos empiezan a alinearse. Cuanto más intenso sea el campo magnético exterior, mejor alineación obtendremos. Si todos los dominios están alineados como se muestra en la figura 2, el material está saturado magnéticamente (punto b de la figura 3). El acero saturado se alinea con una intensidad de campo magnético de aproximadamente 2,4 Tesla.
Figura 2: Todos los dominios magnéticos alineados (material magnéticamente saturado )
Desgraciadamente, los dominios magnéticos no vuelven a su estado aleatorio cuando se elimina el campo magnético externo, por lo que queda magnetismo residual o permanente en el material (véase la remanencia Punto c en la Figura 3). Para eliminar este magnetismo residual es necesario aplicar un proceso de desmagnetización. El campo externo no se elimina sin más, sino que sigue una cierta fluctuación en el tiempo y la intensidad. Los dominios magnéticos sufren una especie de "sacudida" que hace que se deshaga su alineación uniforme. Este método debe ajustarse a las propiedades magnéticas del material. El acero dulce pierde rápidamente su magnetismo, una propiedad del material denominada "magnético blando". En cambio, el acero de calidad es "magnético duro" y más difícil de desmagnetizar.
RDS (Sistema de desmagnetización inversa)
La desmagnetización RDS está diseñada para eliminar rápidamente el magnetismo residual del acero dulce. La aplicación de un campo magnético negativo hace que los dominios magnéticos adopten gradualmente una alineación aleatoria. Cuando el campo opuesto se apaga (punto d de la figura 3), el magnetismo residual se elimina en gran medida.
Figura 3: Histéresis del acero dulce magnético blando
DDS (Sistema de desmagnetización de ciclo descendente)
El DDS reduce el magnetismo residual de los materiales magnéticos duros. Se aplica una serie de cambios de polaridad en un campo magnético con amplitud decreciente, como se muestra en la figura 4:
Figura 4: Corriente magnética típica durante la desmagnetización DDS
Los dominios magnéticos se "sacuden" en un estado aleatorio y el magnetismo residual se reduce a 5 mT, lo que corresponde aproximadamente al 0,1% de la intensidad de campo del acero saturado. Este valor está muy por debajo de los niveles críticos que causan los problemas anteriores. La figura 5 muestra la histéresis resultante:
Figura 5: Histéresis del acero de calidad magnética dura
Método FE
Los imanes no sólo tienen que levantar pesos, también deben ser seguros en caso de imperfecciones y perturbaciones específicas de la aplicación. Los imanes nunca están en contacto perfecto con la carga. La suciedad, el hielo, las virutas metálicas, los materiales de embalaje, los flejes, los revestimientos superficiales y también las desviaciones de la carga fuerzan un espacio de aire entre el imán y la carga.
Estos efectos deben tenerse en cuenta para que un imán no sólo sea fuerte, sino también seguro. Para el diseño de imanes, TRUNINGER utiliza simulaciones de elementos finitos para optimizar los diseños de imanes existentes, así como para desarrollar nuevas soluciones de imanes específicas para el cliente. La fuerza de elevación, la profundidad de penetración magnética y la compatibilidad del entrehierro pueden simularse para aplicar sin problemas las especificaciones del cliente de la teoría a la práctica.
Figura 1: Simulación por elementos finitos, haz de vigas en I bajo un imán elevador
Ventajas
| Sus ventajas
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Transporte de dos haces de tubos
Manipulación simultánea de uno o dos haces de tubos
La velocidad de producción de tubos soldados depende en gran medida del grosor de la pared del tubo. Los tubos de pared delgada se producen mucho más rápido que los de pared gruesa. Para poder manipular todos los productos de una línea de producción de tubos con una sola grúa magnética, los haces de tubos de pared delgada deben desplazarse a una velocidad suficiente.
Esto se consigue recogiendo un haz de tubos pesado o dos más ligeros. De este modo, no sólo se adapta el volumen manipulado a la velocidad de producción, sino que también se consigue una utilización óptima de la capacidad de la grúa.
Los imanes pueden colocarse en línea para transportar fardos individuales o desplazados uno al lado del otro para transportar fardos dobles. El movimiento lateral de los imanes puede ajustarse automáticamente en 7 posiciones y adaptarse así al tamaño del fardo.
Ejemplos de aplicación
Figura 1: Transporte de haces dobles de tubos de pared delgada en OneSteel (Australia).
Figura 2: Despeje del final de una línea de producción de tubos en Aratubo (España).
Figura 3: Almacén automático con máxima densidad de almacenamiento en Aratubo (España)
Almacenamiento vertical de placas
También funciona en vertical
Los sistemas magnéticos para el almacenamiento vertical de planchas son un desarrollo pionero de TRUNINGER. En almacenes muy diversificados, representan una alternativa que ahorra espacio al almacenamiento horizontal de planchas en el suelo: Con un solo sistema, las planchas pueden recogerse horizontal o verticalmente y colocarse en la posición deseada.
Figura 1: Alta densidad de almacenamiento con el almacenamiento vertical de planchas
Alta densidad de almacenamiento
Alta densidad de almacenamiento - distancias de desplazamiento cortas
El almacenamiento vertical de las planchas aumenta enormemente la densidad de almacenamiento, acorta el tiempo de acceso y permite recoger una gran variedad de calidades de planchas directamente desde el lugar de almacenamiento al camión o a su posterior procesamiento.
El uso de dispositivos basculantes especiales permite recoger y colocar las chapas tanto horizontal como verticalmente. En la posición básica, los imanes cuelgan verticalmente. En esta posición, el operador de la grúa mueve los imanes entre las pilas verticales de chapas para su recogida (véase la figura 1).
Figura 2: Elevación de una carga horizontal
Para levantar una carga horizontal, un mecanismo de rodadura hace girar automáticamente los imanes hasta la posición horizontal cuando se colocan sobre la carga. Para levantar las placas en posición vertical, los imanes se colocan en un lado de la placa (véase la figura 2). Para el transporte horizontal de las placas, los imanes pueden colocarse en el centro de la placa.
Figura 3: Imanes bloqueados en posición horizontal
Para el transporte exclusivo de placas en posición horizontal, por ejemplo al limpiar una máquina de oxicorte, los imanes pueden bloquearse en posición horizontal mediante un juego de cadenas (véase la figura 3). Esto simplifica la manipulación y ahorra tiempo. Por consiguiente, las cadenas deben volver a desbloquearse para el transporte vertical.
Figura 4: Descarga de vagón, recogida de placa pesada ancha
Incluso las piezas con formas especiales, como los costados rígidos de los barcos, se pueden transportar sin problemas a la línea de montaje utilizando un sistema de placas verticales de TRUNINGER.
Figura 5: Transporte de costados de barco en un astillero
Rotador de bobinas
Fácil rotación de grandes cargas
El procesamiento posterior de bobinas cortadas requiere a menudo girarlas de la posición horizontal a la vertical o viceversa.
TRUNINGER ha desarrollado rotadores magnéticos de bobinas para este fin. Los rotadores de bobinas ofrecen:
- Fácil transporte de las bobinas desde y hacia el almacén
- Transferencia directa de las bobinas del almacén al mandril de la máquina de procesamiento
Un rotador de bobinas es una alternativa a las cadenas y eslingas. El imán agarra suavemente la bobina cortada por su superficie. La máxima superficie de contacto garantiza la fuerza de adherencia necesaria para girar la bobina con seguridad y protege la bobina de posibles daños.
Figura 1: Rotador de bobina de 8t en posición - eje de bobinado horizontal
El imán está diseñado de tal forma que el ojo de la bobina permanece libre de obstáculos. De este modo, la bobina cortada puede colocarse directamente en el mandril de un desenrollador sin ningún paso adicional en el proceso.
Ventajas
| Ventajas
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Figura 2: Rotador de bobinas de 8 t en posición - eje de enrollado vertical
Anclaje de poste retráctil
Pinzas variables
Para tener un buen agarre, es necesario contar con el enfoque adecuado. Esto también se aplica, naturalmente, a las pinzas magnéticas. En TRUNINGER, las vigas separadoras y los imanes se desarrollan y construyen para adaptarse a cada tarea específica. El modelo especialmente adecuado para la tarea de recogida eficaz, precisa y rápida es el...
Ancla de pértiga retráctil
Desarrollado por TRUNINGER - tan sencillo como ingenioso Con un anclaje retráctil integrado en la pértiga magnética, el tamaño de la superficie de la pértiga puede adaptarse automáticamente a la carga. Con el anclaje retráctil extendido, pueden recogerse fácilmente barras individuales o pequeñas cantidades.
Figura 1: El anclaje extendido levanta una sola sección
Para cargas grandes o fardos, el imán se baja aún más. El anclaje se retrae automáticamente para que toda la superficie del polo entre en contacto con la carga. De este modo, incluso las cargas más grandes pueden transportarse de forma segura y fiable.
Figura 2: Recogida segura de un fardo utilizando toda la superficie de la pértiga
Tornero de losa
Volteo cuidadoso de desbastes
Debido a la diversidad de calidades de acero y a los distintos métodos de fabricación, la superficie de los desbastes debe tratarse para el siguiente proceso de producción. Otros procesos son, por ejemplo, el escarpado a la llama o el rectificado a alta presión. Para el desbarbado y el rectificado es necesario voltear los desbastes.
Los sistemas magnéticos de elevación de TRUNINGER son una alternativa a los dispositivos hidráulicos estacionarios de volteo de desbastes. Las vigas separadoras magnéticas para su uso en aplicaciones de volteo de desbastes tienen un diseño especialmente robusto, lo que las hace adecuadas tanto para material frío como caliente.
Figura 1: Imanes para volteo de desbastes desplazando un desbaste para su posterior procesamiento
Ventajas
| Ventajas
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Figura 2: Volteo de una losa mediante imanes
Características de diseño TRUNINGER
TRUNINGER diseña y fabrica sistemas magnéticos especiales para manipular todo tipo de cargas pesadas.
- El robusto diseño de la viga de separación y la duradera construcción del imán son características integradas de los sistemas magnéticos diseñados específicamente para aplicaciones de volteo de losas.
- El diseño de las vigas magnéticas se adapta a las especificaciones del material correspondiente. Se utilizan tanto imanes individuales (véase la figura 2) como simples vigas separadoras de longitud fija con varios imanes.
- Los imanes especialmente desarrollados con bobinas resistentes a la temperatura garantizan una larga vida útil en condiciones difíciles.
- Los imanes también están equipados con placas de reflexión para proteger las bobinas contra la radiación térmica.
- El sistema de control de imanes está equipado de serie con una batería de reserva y, en caso de fallo de la red, cambia automáticamente de la alimentación de red a la de reserva.
- Todo el sistema magnético puede diseñarse con redundancia integrada, es decir, desde el controlador magnético hasta las bobinas magnéticas, pasando por las líneas de alimentación, el sistema incorpora componentes totalmente redundantes.
Diseño modular
¿Por qué la modularidad?
Los componentes eléctricos de los sistemas magnéticos Truninger se componen de una serie de módulos discretos que se pueden pedir por separado. Esta modularidad multinivel ofrece una serie de ventajas:
- Permite la producción en serie de módulos basados en tecnología de eficacia probada
- Todos los armarios tienen las mismas dimensiones independientemente de su función
- Todos los recambios de placas y componentes están disponibles en stock.
- Muchas características operativas son configurables por software
- Facilidad de integración y mantenimiento
- Escalabilidad: facilidad para añadir grupos magnéticos adicionales en caso necesario
Jerarquía de componentes eléctricos
Figura 1: Jerarquía de componentes eléctricos
Configuración máxima/mínima
El diseño modular del armario permite adaptar el controlador a una amplia gama de aplicaciones. La figura 2 muestra una configuración máxima con batería de reserva y ocho grupos de imanes:
Figura 2: Configuración máxima de SmartPickTM
Sólo se necesitan dos armarios para una configuración mínima que admita un solo imán sin batería de reserva (véase la figura 3). Esta configuración sería adecuada, por ejemplo, para una aplicación de imanes para chatarra.
Figura 3: Configuración mínima de SmartPickTM
Línea de ayuda a distancia
Solución de problemas a distancia: rápida y sencilla con un enlace de teléfono móvil
Si su sistema magnético sufre una avería y no dispone de asistencia técnica local, puede utilizar su teléfono móvil con Bluetooth para establecer un enlace directo de "línea de ayuda" entre su sistema y un servidor situado en el centro de asistencia de Truninger. La figura 1 muestra cómo se establece el enlace:
Figura 1: Arquitectura del enlace de línea de ayuda remota
El enlace se configura en dos sencillos pasos:
- Para iniciar la configuración de la línea de asistencia remota, sólo tiene que establecer una conexión Bluetooth entre su teléfono móvil y la unidad SmartPick de su sistema magnético averiado.
- A continuación, la unidad SmartPick realiza automáticamente una llamada, a través de su teléfono móvil, al servidor Truninger utilizando su número de abonado y APN (Access Point Name) almacenados localmente.
Una vez establecido el enlace con el servidor, un técnico de servicio puede "conectarse" a su sistema para iniciar el análisis de fallos y determinar rápidamente la causa de la avería.
Sistema magnético redundante
1. ¿Qué es la redundancia?
Los controles eléctricos se construyen utilizando un montón de subsistemas, cada uno con un cierto potencial de fallo. Para garantizar la seguridad del sistema en caso de fallo de un solo subsistema, los subsistemas relevantes para la seguridad se construyen por partida doble, lo que suele denominarse "redundancia". Dos subsistemas trabajan en la misma tarea y se controlan mutuamente para asegurarse de que ambos funcionan correctamente. Dos sistemas redundantes no añaden mucho a la seguridad si no se detecta el fallo de uno de ellos. Por lo tanto, la redundancia, la comprobación cruzada y la relevancia para la seguridad son elementos fundamentales del concepto de diseño de la clase de seguridad 3 al que también se hace referencia en el documento de normalización internacional DIN-EN 954-1.
2. Componentes redundantes estándar
El concepto de redundancia es una característica central integrada en el controlador magnético Truninger SmartPickTM. Todos los subsistemas relevantes para la seguridad están duplicados de acuerdo con la clase de seguridad 3 estándar.
Están cubiertos los siguientes subsistemas
- Dos fuentes de alimentación: red eléctrica y batería de reserva La capacidad de la batería de reserva está diseñada para mantener un funcionamiento seguro durante al menos 20 minutos en caso de fallo de la red eléctrica.
- El fallo de uno de los sensores se detecta y activa el cambio al funcionamiento con batería y el bloqueo del sistema (el imán puede apagarse pero no encenderse).
- Dos accionamientos de potencia: CA/CC y CC/CC Un accionamiento dedicado a la alimentación de red CA/CC y un accionamiento dedicado a la alimentación de batería CC/CC. El fallo de la electrónica de potencia en cualquiera de los accionamientos, como los transistores IGBT, hará que el segundo accionamiento tome el control y también bloqueará el sistema magnético.
- Dos controladores con hard y software diferentes Cualquier fallo del controlador principal SmartPickTM traspasará la tarea de control al controlador esclavo SafePickTM.
- Dos fuentes de alimentación debaja tensión Cada uno de los dos controladores está equipado con fuentes de alimentación de baja tensión individuales. Dichas fuentes de alimentación se comprueban continuamente y ambas están respaldadas por baterías.
Circuitos eléctricos redundantes opcionales
La mayoría de las veces, las líneas eléctricas que van del controlador al imán se consideran seguras y, por tanto, no se construyen redundantes. Sin embargo, en algunos entornos difíciles, los cables y las bobinas de cable no pueden considerarse seguros. Si es necesario, se pueden realizar dos circuitos de alimentación eléctrica independientes para un solo imán. Dos cables, dos bobinas de cable, dos bobinas eléctricas en el imán y dos módulos de potencia PowerPickTM forman estos circuitos de potencia eléctrica independientes. Ni siquiera un corte en cualquier punto de uno de los circuitos impedirá el funcionamiento de este sistema.
Figura 1: Controlador de imán redundante SmartPickTM
| SP | Módulo SmartPick (SP), nº 1 CPU que controla el accionamiento CA/CC, entradas de señal, fuente de alimentación redundante de baja potencia |
| SA | Módulo SafePick (SA), nº 2 CPU que controla el accionamiento CC/CC, cargador de batería, supervisión/mantenimiento de la batería (prueba automática de capacidad) |
| PP 1 Y 2 | Módulo PowerPick (PP), genera una alimentación CC segura para el accionamiento magnético de la red y de la batería. |
| InfoPick | Módulo InfoPick, pantalla gráfica que informa visual y acústicamente al operador y al personal de tierra sobre el estado del sistema magnético. |
| Funcionamiento | Dos unidades de operación pueden ser conectadas al SP, si una de las unidades de operación falla, otra unidad puede ser usada como respaldo. |
| Bobina magnética | Imán redundante con doble bobina, cada una conectada a un módulo PP, lo que garantiza un suministro de energía seguro que mantiene la fuerza suficiente del imán en caso de fallo de la bobina del circuito de alimentación. |
Figura 2: Sistema magnético en puente grúa
Figura 3: Sistema de imán redundante para haces de barras
Caja negra / Registro de sucesos
Solución rápida de problemas, tiempos de inactividad cortos
De forma similar a la caja negra de un avión moderno, todos los eventos importantes del sistema, los fallos y la mayoría de las acciones del operario se registran en un registro de eventos. En la memoria no volátil de SmartPick pueden almacenarse hasta 4.500 eventos individuales, lo que corresponde aproximadamente a 200 ciclos de carga del sistema magnético.
En caso de avería, los eventos pueden rastrearse en detalle, lo que convierte al registro de eventos en una herramienta muy valiosa para la resolución de problemas. La comprensión detallada de un problema permite poner en marcha la acción correctiva adecuada. A menudo, los problemas pueden resolverse por teléfono o correo electrónico, lo que ahorra mucho tiempo y dinero, ya que no es necesario que acuda un especialista.
Se puede acceder al registro de incidencias desde un ordenador portátil gracias al módulo BlueTooth integrado en SmartPickTM, por lo que nadie tiene que subirse a la grúa (véase la figura 1).
Figura 1: Acceso al registro de incidencias mediante la interfaz BlueTooth
El registro de incidencias puede almacenarse en un archivo de texto legible y enviarse por correo electrónico a un centro de asistencia de Truninger para que un especialista en sistemas lo analice rápidamente.
Dentro del registro de incidencias
Todos los eventos registrados tienen un número de evento único y llevan un sello de fecha/hora; por lo tanto, es posible determinar, con una precisión de segundos, el momento exacto en que se produjo un evento concreto. Los eventos abarcan los siguientes tipos de información
- Ciclos de encendido y apagado del imán
- Corriente del imán y tensión de la batería
- Uso de funciones especiales como la caída parcial (preparación de pedidos)
- Fallos de red y conmutación de la batería
- Fuerza de elevación del imán seleccionada durante las operaciones de manipulación de materiales
- Temperatura del imán y del entorno
- Estado de las señales de interfaz de la grúa
- Información del sistema: reinicios del controlador, versiones de software, id del sistema
- Cambios en los datos de configuración
Ejemplo: batería débil
Las baterías desempeñan un papel fundamental en la seguridad operativa de un sistema magnético. Por ello, la capacidad de la batería se comprueba cada vez que se encienden los imanes y, si es insuficiente, se interrumpe el encendido. El siguiente extracto del registro de eventos muestra un intento de encender los imanes cuando falla la prueba de la batería debido a una caída de tensión elevada. Tenga en cuenta que los eventos más recientes aparecen primero (así que lea de abajo hacia arriba para el orden cronológico):
Evento: 3398: 214 14:29:48 05.10 RB:chrg enabled 00000 Evento: 3397: 145 14:29:44 05.10 Bloqueo de izado OFF 00001 Suceso: 3396: 147 14:29:44 05.10 Bloqueo de viaje OFF 00001 ** Suceso: 3395: 012 14:29:20 05.10 Fallo prueba RB:Bat 01999 Suceso: 3394: 206 14:29:20 05.10 RB:voltaje bat 00101 Suceso: 3393: 144 14:29:18 05.10 Bloqueo polipasto ON 00001 Suceso: 3392: 146 14:29:18 05.10 Bloqueo viaje ON 00001 Suceso: 3391: 213 14:29:18 05.10 RB:chrg desactivado 00000 Suceso: 3390: 128 14:29:18 05.10 CB:VG ON 01000
Los eventos clave que vemos aquí son los siguientes:
- El operador da la orden de encender un imán (evento 3390)
- El voltaje de batería medido justo antes del test de batería es de 101 Voltios (evento 3394)
- La prueba de batería falla debido a una caída excesiva de voltaje de la batería (evento 3395 datos '999')
Autoposicionamiento de los imanes
La dificultad del posicionamiento manual
Cuando utilice un telescopio activo para trabajar con diferentes longitudes de material, a menudo tendrá que ajustar la separación entre los imanes. En el caso de material largo y flexible como, por ejemplo, barras de refuerzo (véase la figura 1:), el posicionamiento preciso puede ser crítico si se quiere evitar una flexión excesiva de la carga. Esto puede ser un problema de seguridad.
La disposición tradicional de control del motor requiere que accione un interruptor de 3 posiciones accionado por resorte (izquierda-parada-derecha) para iniciar el movimiento de los imanes en la dirección deseada. A continuación, debe soltar el interruptor (parada del motor) una vez alcanzada la posición deseada. Todo el procedimiento es manual y el posicionamiento correcto de los imanes depende únicamente del juicio visual, lo que puede resultar problemático si se está a cierta distancia de la zona de trabajo o si la visibilidad es reducida.
Figura 1: Telescópico activo transportando distintas longitudes de barras de refuerzo.
Precisión y ahorro de tiempo con el autoposicionamiento
Con la función de autoposicionamiento de Truninger es posible mover los imanes a cualquiera de hasta ocho posiciones predefinidas. Estas posiciones, predefinidas en función de las distintas longitudes de material que deba manipular, las configura inicialmente un técnico durante la puesta en marcha de su sistema, pero pueden reprogramarse en cualquier momento.
Existen dos opciones de interruptor para controlar el posicionamiento automático:
- La opción más sencilla utiliza el interruptor del motor de 3 posiciones existente. En este caso, el interruptor se gira en la dirección de movimiento deseada y se mantiene en esa posición. Los imanes comenzarán a moverse en la dirección seleccionada y se detendrán automáticamente cuando se alcance la siguiente posición programada. El movimiento de los imanes puede interrumpirse en cualquier momento simplemente soltando el interruptor.
- Una solución más flexible es instalar un interruptor giratorio de 8 posiciones que permita preseleccionar la posición objetivo (0-7). Los imanes se pondrán entonces en movimiento activando un interruptor de 2 posiciones accionado por resorte y se detendrán automáticamente cuando se alcance la posición preseleccionada. De nuevo, los imanes pueden detenerse en cualquier momento soltando el interruptor de 2 posiciones.
Cuando se activa el posicionamiento automático, la pantalla del InfoPick cambia como se muestra en la Figura 2:
Figura 2: Pantalla InfoPick durante el movimiento de los imanes
El elemento verde giratorio indica el movimiento de los imanes; los elementos amarillos muestran el texto programado correspondiente a la posición objetivo (3-6m en este ejemplo).
Cuando los imanes se detienen en la posición objetivo, la pantalla InfoPick cambia como se muestra a continuación:
Figura 3: Pantalla InfoPick cuando los imanes alcanzan la posición objetivo
Esto se mantiene durante 3 segundos, después de los cuales la pantalla InfoPick vuelve al estado anterior a la activación del posicionamiento automático.
Fácil manejo
Sencillez, seguridad, flexibilidad
El funcionamiento básico de los imanes se reduce a una simple acción ON/OFF desde el puesto de mando. Para minimizar el riesgo de apagado accidental, la desconexión de los imanes es siempre una operación a dos manos que requiere la pulsación simultánea de dos botones distintos: OFF y ENABLE (véanse los controles 2 y 3 de la figura 1:), situados en lados opuestos del puesto de mando. En los sistemas de varios imanes, puede optar por activar o desactivar todos los grupos de imanes o sólo los seleccionados (véanse los botones de grupo 4 en la figura 1).
Controles de imanes y grúas en una sola unidad
En el caso de las grúas aéreas que se manejan desde la fábrica, los mandos del imán y de la grúa suelen estar integrados en una única unidad de radiocontrol remoto similar a la que se muestra en la figura 1:
Figura 1: Unidad típica de radiotelemando para grúa e imanes
Gestión automática de las funciones de interfaz de la grúa
Manejo automático de las funciones de interfaz de la grúa Para garantizar un trabajo seguro y sin problemas con la grúa, la unidad SmartPickTM maneja automáticamente todas las señales básicas de control y los enclavamientos de la grúa. Las siguientes señales de enclavamiento de la grúa se proporcionan de serie e impiden o restringen el movimiento de la grúa si los imanes no se encuentran en el estado adecuado:
- Bloqueo del polipasto: impide la activación del polipasto de la grúa si los imanes no han alcanzado un estado de potencia estable. Durante el encendido, el primer estado de potencia estable corresponde al nivel de Carga Parcial preseleccionado. Cuando el operador emite el comando de apagado, el polipasto de la grúa permanece bloqueado hasta que la corriente de los imanes llega a cero.
- Bloqueo de la traslación: la traslación de la grúa queda inmovilizada o restringida a baja velocidad hasta que los imanes hayan conmutado a plena fuerza de elevación (Carga completa).
Como medida de seguridad adicional, si la grúa emite una señal de CARGA SUSPENDIDA, SmartPickTM ignorará una orden de APAGADO del imán emitida mientras la carga sigue suspendida.
Trabajar con potencia reducida
No siempre es necesario o deseable utilizar toda la fuerza de elevación de los imanes. Por ejemplo, cuando desee elevar pequeñas cantidades de un material o soltar selectivamente ciertos elementos como placas, necesitará reducir la potencia del imán. Hay dos formas de controlar la fuerza de elevación de los imanes:
- Si se pulsan a la vez los botones ON y ENABLE (véanse 1 y 3 en la figura 1), los imanes cambiarán al ajuste de carga parcial preseleccionado. La fuerza de elevación de los imanes puede ajustarse girando el selector giratorio (véase el mando 5 de la figura 1).
- Una vez que los imanes están en carga parcial, la fuerza de elevación puede reducirse gradualmente manteniendo pulsado el botón ON. Esta operación (Caída Parcial) es conveniente para la manipulación de placas cuando se necesita dejar caer sólo las placas inferiores.